A Ford legújabb, 3D nyomtatással készülő kerék-lopásgátló technológiája tökéletes megoldás lehet az autótolvajok ellen

Ahogy az autóbiztonsági rendszerek is egyre kifinomultabbá válnak, a tolvajok ma már inkább előnyben részesítik az autóalkatrészek eltulajdonítását, s ezek között előkelő helyen szerepelnek a könnyűfém felnik is.

A keréktolvajok ellen hatékonyan alkalmazható pl. az olyan kerékcsavarok használata, amelyekből mindegyik keréken elhelyezésre kerül legalább egy darab, s amelyek csak speciális adapterrel vagy speciális kulccsal lazíthatóak meg. Sajnos azonban a kifinomult tolvajok számára ma már ez sem akadály, így ez a megoldás sem sebezhetetlen.


A Ford mérnökei most kifejlesztettek egy olyan egyedülálló kerékcsavar rendszert, amely 3D nyomtatási technológiával készül.

Az új technológia működésének alapja, hogy egy hangminta határozza meg a csavarfej minta alakját


A Ford az új technológiát nem egyedül, hanem az EOS-szal együtt fejlesztette ki, az EOS az adalékanyag-gyártás csúcstechnológiájú megoldásainak vezető szállítója, és szoros partnere a Fordnak. A Ford és az EOS mérnökei most egyedi hangmintával leírható kontúrral ellátott rögzítőcsavarokat hoztak létre.

A szemünk irisz-szkenneléséhez vagy az ujjlenyomathoz hasonlóan az ember hangja is egyedi és felhasználható biometrikus azonosítóként.

A jármű leendő tulajdonosának rögzítik egy legalább egy másodperc hosszúságú hangmintáját, például ki kell mondania ezt: „Ford Mustangot vezettem”, és egy speciális szoftvert használnak arra, hogy ezt az egyedi hanghullámot fizikai, nyomtatható mintává alakítják. Ezt a mintát ezután felfeszítik egy körre, majd a rögzítőcsavarok fején található speciális mintázat, valamint az ehhez való kulcs bemélyedésének elkészítéséhez használják.

A geometria helyett a csavarfejet és a hozzá tartozó kulcsot egy ugyanazon darabból alakítják ki, majd 3D-ben kinyomtatják sav- és korrózióálló rozsdamentes acélból. Amikor kész, a csavart és a kulcsot elválasztják egymástól, és kis köszörüléssel végleges formára hozzák, hogy használatra kész legyen.

Ez a speciális kivitel olyan szintű biztonsági funkciókat is tartalmaz, amelyek megakadályozzák a csavarok klónozását vagy a kulcs lemásolását. A kulcs bemélyedésén belül az egyenetlen távolságban elhelyezkedő bordák és a mélyebbre húzódó bemélyedések megakadályozzák a tolvajt abban, hogy a mintáról viaszlenyomatot készíthessen, mivel a viasz addigra már eltörik, amikor a viaszmintát a bemélyedésből kihúzzák.

Nem kötelező feltétlenül a tulajdonos hangját alkalmazni az egyedi mintához, a kulcs jellemzői lehetnek a járműre jellemző minták, például akár egy Mustang logó, vagy használhatják akár a tulajdonos kezdőbetűit is. A formatervezés a járművezető érdeklődéséből is származhat, például egy híres versenypálya vázlatának felhasználásával.

A 3D nyomtatás előnyei az autógyártásban

A 3D nyomtatás vagy az adalékanyagok 3D technológiával való gyártása egyre nagyobb rugalmasságot kínál a formatervezés során, csökkentve a járművek tömegét, javítva a teljesítményt, és így olyan alkatrészeket hozhatnak létre, amelyeket a hagyományos módszerekkel nem lennének képesek előállítani. A Ford több mint 30 éve egyre inkább a 3D nyomtatást használja egy prototípus alkatrészeinek gyártásához, amelyek csökkentik az új járművek fejlesztési idejét.


A vállalat így ezt a technológiát már korábban is felhasználta olyan alkatrészek létrehozására, amelyek szerepelnek a Ford GT, Focus és Mustang GT500 modellekben, és a jövőben további 3D-s nyomtatott alkatrészek gyártását is tervezik. A speciális személygépkocsi-alkatrészek 3D-s nyomtatásaival több helyen is találkozhatunk, ilyen pl. a Ken Block Hoonitruck szívócsonkja, vagy az M-Sport Ford Fiesta Rally World Championship szélvédő redőnyei.

A Ford gyártósorán a 3D nyomtatást elsősorban az összeszerelő üzem eszközeinek létrehozásához használják, amelyek akár 50%-kal is könnyebbek lehetnek, ami azt jelenti, hogy az egyes eszközök az ismétlődő feladatok kapcsán kevésbé lesznek kitéve fizikai igénybevételnek és javul a gyártás minősége is. Mivel ezeknek a szerszámoknak nagy része műanyagból készül, a Ford újrahasznosítási programot vezetett be, amely a régi 3D-ben nyomtatott műanyag darabokat a gyártási területekről 100%-ban újrahasznosított nylonná alakítja. A Ford 3D nyomtatott biztonsági berendezéseket is létrehoz, például védőhüvelyeket a gyártósoron használt forgó szerszámokhoz, amelyek megakadályozzák, hogy a gyártósor kezelőinek ujjai vagy karjai megsérüljenek.


„Az egyik legrosszabb élmény a gépjármű vezetője számára, ha az autóját téglákra helyezve találja meg, miközben mind a négy kereket elvitték. 4 db. értékes könnyűfém felni cseréje a gumikkal együtt akár néhány ezer euróba is kerülhet, de ezek az egyedi kerékcsavarok fel fogják adni a leckét a tolvajok számára. A kerekek biztonságosabbá tétele és az új egyedi technológia további bizonyítékul szolgál arra, hogy a 3D-s nyomtatás egy új trend az autógyártásban.” – mondta el Raphael Koch, a Ford Europe fejlett anyagok és folyamatok osztályának kutatómérnöke, majd így folytatta: „Saját plug-and-play nyomtatónkkal lehetővé válik, hogy szerszámokat és alkatrészeket pontosan akkor készítsünk el, amikor szükségünk van rájuk, és gyorsabban vagyunk képesek azokat kicserélni, mint bármikor eddig. Egyes szerszámok esetében a szállítási határidő akár nyolc hét volt, de a 3D-s nyomtatással ez a várakozási idő mindössze öt napra csökkent. A legjobb az egészben, hogy bárki leülhet, és elkészítheti a számára szükséges alkatrészt, és mindezt akár újrahasznosított műanyagból is kinyomtathatja.”

Kapcsolódó videó:

Forrás: Ford Europe